注塑成型作为现代制造业中应用最广泛的塑料加工技术之一，凭借其高效、精密和可规模化生产的优势，在汽车、电子、医疗器械及消费品等领域占了重要地位。然而，注塑过程中复杂的工艺参数与材料特性相互作用，常导致制品表面或内部出现各类缺陷，其中流痕（Flow Marks）作为一种典型的外观缺陷，直接影响产品的外观品质及市场竞争力。流痕通常表现为沿熔体流动方向分布的波浪状或条纹状痕迹，其成因涉及熔体流动性、模具设计、工艺参数设置及材料选择等多重因素。随着花了钱的人产品外观要求的日益严苛，以及工业领域对高精度、零缺陷制造的追求，流痕问题已成为制约注塑工艺优化的关键挑战之一。

  流痕是一种常见的外观缺陷，典型的流痕在产品表面以线或环的形式出现，今天与大家一起分享流痕的产生原因以及怎么样应对措施，其中将涉及冷流和滞流(别称:唱片纹、鸡爪痕)，它们常常被误判为:划痕、料花、熔接线、熔合线。

  要了解流痕产生的原因，首先要确定流痕发生的起始位置，有些情况下，流痕的周围并没有一点产品结构特征，短射试验表明流痕通常在流动路径的前端出现。

  多数情况下，技术员不会花时间来观察产品发生短射的过程，即使在进行相对有效黏度测试时，大多数人也不会仔仔细细地观察产品，而只是记录工艺结果，而通过观察短射和熔流渐进过程常常不难发现模具中的问题区域。

  应该首先排除流痕为其他缺陷的可能性，有人为了一条所谓流痕花费了几个小时，最终却发现是模具表面的一道划痕。警惕会造成误判的划痕、色纹和料花等缺陷，只有准确确认缺陷类型，才可以找到正确的解决办法。

  无论注射速度过快或过慢都可能会导致流动缺陷，需要验证实际注射时间和仅填充重量是否与工艺表单相匹配。

  注射速度过慢会导致成型产品上出现滞留线，该滞留线表明熔体很难填充。典型的情况是产生如同唱片条纹般的波纹，即熔体的形态如同唱片上的条纹一般(下图)。较慢的注射速度也可以在流动前沿产生非常明显的熔接线。在这种情况下，应该尝试加快填充速度，观察缺陷是否改变，在工艺开发过程中，可以通过观察填充试验的产品来确定最佳的注射速度。

  注射速度过快会影响模具排气、产品局部细致结构过流回填以及流动前沿分离等诸多问题。快速填充有很多好处，如可以改进周期时间和提高填充能力。但如果存在缺陷，应尝试调整注射速度进行改善。

  如果保压切换过早，流动前沿可能会产生停滞，由此产生一条位于注射到保压切换位置的流痕。这条线可能很明显，并且通常位于型腔填充末端附近，保压切换越早，产品上出现流痕的位置越靠前。

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  熔体温度会影响熔体填充模具的黏度。当熔体温度过低时，塑料熔体可能在填充过程中冻结而失去流动性。过低的熔体温度也会提高保压切换压力，并可能会引起压力受限的情况发生。

  检查熔体温度，确保塑料是按照物性表上推荐的温度进行生产。如果熔体温度过低，请检查是不是由料筒设定值过低或注塑机性能所致，纠正后重新检查熔体温度。如果熔体温度正确，尝试提高熔体温度以确定对缺陷的影响。

  出现唱片纹是熔体温度过低的表现，应该提高熔体温度。唱片纹缺陷通常与短射同时在填充末端出现。

  熔体温度过低也会影响熔接线的质量。尝试确定流痕是否是熔体分叉位置下游的一条熔接线。熔接线可以位于自熔体分叉至填充末端的任意位置，较高的熔体温度能改善熔接线、模具的温度

  模具表面温度偏低会导致一系列与流动相关的缺陷。如果在温度偏低的型腔中流动距离较长，塑料熔体会因为冻结而产生滞流。这是由流动距离、壁厚和注射速度等多种因素综合作用而造成的。流动距离过长的薄壁产品，填充过程中塑料将受到更多的流动阻力，而缓慢填充将影响与模具接触的塑料冻结层。

  检查模具温度设置是不是满足工艺规范，如不符合应做调整。然后仔仔细细地观察缺陷，如果缺陷只发生在产品填充开始部位，在大多数情况下要提高模具的温度。记住，在注射之前，型腔表面温度非常接近流入的冷却水温度，但随着塑料熔体被注射到型腔中，型腔表面温度将会升高。这种增加虽然是轻微的，但它仍然可能是排除缺陷的方向。

  应关注塑件中流动前沿受阻的区域，这些区域通常会因塑料熔体滞流而产生流痕。一些薄壁区域可能会在熔体前沿经过后发生回流，这些回流区域有极大几率会出现滞流线或因为熔体强行穿过薄壁，进而呈现晕斑状的外观。

  尽量保持均匀的壁厚。曾经出现过这样的情况:即使壁厚差异仅为0.002~0.003in(0.05~0.08mm)，流动前沿也出现了差异，因此导致流痕。短射试验能够在一定程度上帮助发现这类问题，如果壁厚必须变化，应尝试厚壁与薄壁之间的均匀过渡。关注壁厚变化的位置，并准备进行工艺调整，弥补设计产生的局限。但应注意这一措施将缩小成型工艺窗口。在模具加工前，应进行模流分析，找出有几率发生回流、滞留和填充不足的区域。在CAD造型上做修改的成本肯定低于模具加工完成后修改模具的成本。

  某些情况下，需要在产品上设置导流槽或进行局部加厚，优化塑料熔体在模具中的流动。同样，这样的优化能够最终靠模流分析在设计阶段完成，无需等到模具加工开始。如果要加导流槽，记得要过渡顺滑，以减少在A级外观面上出现通透痕的可能。

  模流分析有助于识别出有可能会出现流动缺陷的区域，模具制造之前进行这样的分析可减少出现流动缺陷的风险。如果模具已经制造完成，则在大多数情况下要添加导流槽或限流手段，用以补偿流动缺陷。

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